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电泳涂装设备的主要工艺参数

       电泳涂装的设备一般是由前处理设备、电泳槽、清洗槽、电泳电源、超滤机、反渗透纯水机、检测设备、烘干箱或烘道等组成。

       电泳槽槽体的大小及高底需根据工件大小、形状和施工工艺确定。在确保一定的极间距离条件下,应尽可能设计小些。槽内装有电泳漆循环管道和阳极蓝、导电极板,主槽连接副槽,并通过耐酸碱磁力泵将副槽的电泳漆循环搅拌至主槽,以保持电泳漆工作液均匀,使电泳漆不沉积在电泳槽底部,漆液的循环一般要求每小时4~6次,当循环泵开动时,槽内漆液液面应均匀翻动。涂料管理装置的作用在于补充调整涂料成分,控制槽液的PH值,用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量成分等。电泳设备电源的选择,一般采用直流电源。整流设备可采用硅整流器或可控硅并带有软启动功能。电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关,一般为30~50A/平米。水洗槽用于电泳涂装前后工件的冲洗,一般用去离子水或纯净水,复杂的工件还需加压设备,对其进行冲洗。常用的喷淋清洗槽。烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜,可采用电阻炉、感应电热炉、燃油烤箱和红外线烘烤设备。烤箱设计应具备温控计时,也就是温度达到设定的数值时开始计时,并带有恒温时间控制。应根据涂料的品种和工件的情况制订。 

影响电泳涂装的主要工艺参数 

   1、电压 电泳涂装采用的是定电压法,设备相对简单,易于控制。电压对漆膜的影响很大;电压越高,电泳漆膜越厚,对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力,缩短施工时间。但电压过高,会引起漆膜表面粗糙,烘干后易产生“橘皮”现象。电压过低,电解反应慢,漆膜薄而均匀,泳透力差。电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。一般情况下,电压与涂料的固体分及漆温成反比,与两极间距成正比。钢铁表面为40~70V,铝和铝合金表面可采用60~100V,镀锌件采用70~85V。 电泳时间 漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加,但当漆膜达到一定厚度时,继续延长时间,也不能增加厚度,反而会加剧副反应;反之,电泳时间过短,涂层过薄。电泳时间应根据所用的电压,在保证涂层质量的条件下,越短越好。一般工件电泳时间为1至3分钟,大型工件为3至4分钟。如果被涂物件表面几何形状复杂,可适当提高电压和延长时间。 

    2、涂料温度 涂料温度高,成膜速率快,但漆膜外观粗糙,还会引起涂料变质;温度低,电沉积量少,成膜慢,涂膜薄而致密。施工过程中,由于电沉积时部分电能转化成热能,循环系统内机械摩擦产生热量,将导致涂料温度上升。一般漆液温度控制在某些方面15~30℃。 

    3、涂料的固体分和颜基比 市售的电泳涂料的固体分一般为48%左右,施工时,需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%~15%。固体含量太低,漆膜的遮盖力不好,颜料易沉淀,涂料的稳定性差。固体分过高,粘度提高,会造成漆膜粗糙疏松,附着力差。一般颜基比为1比1-2左右,高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4。由于实际操作中,涂料的颜料量会逐渐下降,必须随时添加颜料分高的涂料来调节。 

    4、涂料的PH值 电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性。 PH值过高,新沉积的涂膜会再溶解,漆膜变薄,电泳设备后冲洗会脱膜。PH值过低,工件表面光泽不一致,漆液的稳定性不好,已溶解的树脂会析出,漆膜表面粗糙,附着力降低。一般要求施工过程中,PH值控制在5.8-6.5之间。在施工工艺中,由于连续进行电泳,阳离子的铵化合物在涂料中积蓄,导致PH值的上升。可采用补加低PH值的原液,更换阳极蓝蒸馏水,用反渗透纯水机除去铵离子,采用阳极罩等方法降低PH值。若PH值过低时,可加入乙醇铵来调节。 

    5、涂料电阻 被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降,从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病。在涂装施工中,需对涂料进行净化处理。为了得到高质量涂膜,可采用阳极蓝设备,以除去铵及钙、镁等杂质正离子。 

    6、工件与阴极间距离 距离近,沉积效率高。但距离过近,会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。一般距离不低于10cm。对大型而形状复杂的工件,当出现外部已沉积很厚涂膜,而内部涂膜仍较薄时,应在距离阴极较远的部位,增加辅助阴极。


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